짠 청소 천을 생산할 때 두께, 밀도 및 균일 성의 일관성을 어떻게 보장 할 수 있습니까?

생산할 때 짠 청소 천 , 두께, 밀도 및 균일 성의 일관성을 보장하는 것이 중요합니다. 이것은 제품의 성능 (예 : 수분 흡수, 마모 저항 및 느낌)에 영향을 줄뿐만 아니라 제품의 시장 경쟁력을 직접 결정합니다. 다음은이 목표를 달성하는 데 도움이되는 몇 가지 주요 조치와 기술 수단입니다.

1. 원료 선택 및 제어
섬유질 품질 일관성 : 고품질 섬유 원료를 선택하고 섬유 직경, 길이 및 강도의 일관성을 보장합니다. 고르지 않은 섬유는 최종 제품의 두께와 밀도에서 편차를 유발합니다.
혼합 비율 최적화 : 다수의 섬유 (폴리 에스테르, 폴리 프로필렌 또는 비스코스)가 사용되는 경우 각 섬유의 비율을 정확하게 제어해야합니다. 자동 배치 시스템을 사용하여 사람 오류를 줄일 수 있습니다.

2. 생산 공정 최적화
(1) 섬유 레이어링 기술
직물이 부직포 생산에서, 섬유 배치는 균일 성을 결정하는 핵심 단계입니다. 일반적인 배치 방법은 다음과 같습니다.
카딩 : 짧은 섬유에 적용 할 수 있으면, 균일 한 섬유 분포를 보장하기 위해 카딩 기계의 속도와 압력을 조정해야합니다.
공기 배치 : 섬유는 공기 흐름에 의해 균등하게 퍼져 있으며, 이는 고밀도 및 고합성 생성물을 생산하는 데 적합합니다.

스펀 앤드/멜트 블라운 : 열가소성 섬유의 경우 스피너 레트 조리개 및 냉각 조건을 제어하여 섬유 분포를 조정할 수 있습니다.

(2) 결합 과정

열 결합 : 섬유는 가열 롤러에 의해 지점 또는 전체 방식으로 결합됩니다. 국소 과열 또는 결합이 충분하지 않도록 온도, 압력 및 속도는 엄격하게 제어되어야합니다.

화학적 결합 : 접착제를 사용할 때는 국소 초과 또는 결핍을 피하기 위해 분무 또는 함침의 균일 성을 보장해야합니다.

바늘 펀칭 : 섬유는 기계적 천자로 짜여져 있으며, 이는 직물의 밀도와 균일 성을 향상시킬 수 있지만 바늘 펀칭의 깊이와 주파수를 제어해야합니다.

(3) 온라인 모니터링
광섬유 배치 두께, 본딩 강도 및 직물 밀도와 같은 생산 공정의 주요 매개 변수는 센서 및 자동 장비를 사용하여 실시간으로 모니터링됩니다. 예를 들어:
레이저 스캐너 : 직물 표면의 두께와 균일 성을 감지하는 데 사용됩니다.
장력 제어 시스템 : 생산 라인에서 직물의 장력이 스트레칭이나 주름을 피하기 위해 일관성을 유지하십시오.

3. 후 처리 과정의 제어
처리 형성 : 직물은 가열 또는 가습에 의해 형성되어 두께와 밀도를 안정화시킨다.
절단 및 롤링 : 절단 과정에서 정확한 절단 장비 및 장력 제어 시스템이 사용되어 각 직물 섹션의 크기와 성능이 일관되게 유지됩니다.

4. 품질 검사 및 피드백
실험실 테스트 : 두께 게이지를 사용하여 다른 부품의 두께를 측정하여 편차가 허용 범위 내에 있는지 확인하십시오.
밀도 테스터를 사용하여 단위 면적당 품질을 평가하고 밀도의 일관성을 확인하십시오.
직물의 균일 성을 간접적으로 반영하기 위해 수분 흡수 테스트 및 마모 저항성 테스트를 수행하십시오.
통계 프로세스 제어 (SPC) : 생산 데이터를 수집하고 두께, 밀도 및 균일 성의 변동 추세를 분석하고 제 시간에 프로세스 매개 변수를 조정합니다.
고객 피드백 메커니즘 : 고객의 실제 사용에 따라 생산 프로세스를 지속적으로 개선합니다.

상기 측정을 통해, 부직포 청소 천의 두께, 밀도 및 균일 성의 일관성을 효과적으로 개선 할 수 있습니다. 이러한 조치는 특정 생산 프로세스 및 제품 요구 사항과 함께 조정해야하며 필요한 경우 최적화하고 안내하도록 전문 기술 지원 팀을 초대 할 수 있습니다.